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國內推行6S管理存在哪些問題

更新時間:2019-06-20 發布者:中國6S咨詢服務中心 瀏覽人數:

尊敬的客戶:

您好!歡迎您來到中國6S咨詢服務中心網站,很高興能夠有機會和您一起分享6S現場管理知識!您可以通過以下幾種方式聯系到我們。全國服務熱線:4006-023-060 13389603856。

 

 

 

 

6S咨詢服務中心5S管理咨詢公司概述:我國加入了WTO后,外國企業來華投資越來越多,面對世界知名企業在管理水平上的巨大差距,中國的企業不甘落后,奮起直追。在結合了國內企業自身實際以后,中國企業推出了6S管理模式,為建立健全中國企業管理體制作出了有益嘗試,取得了一定的成效。與有效推行6S管理的企業相比,中國大陸企業的現場管理依然存在較大差距。

6S管理

6S管理

由于國內企業發展起步晚、基礎弱、經驗少,還未形成健全的企業管理體制,在推行6S管理精益管理模式時,難免會遇到許多新出現的問題,無法及時有效地解決,這些問題主要表現在以下幾個方面:

一、6S管理之整理的缺失

1、很多企業都沒有制定針對現場物品“要與不要”的判定標準,現場物品堆積如山。

2、沒有定期地對辦公用品、資料、文件、原輔材料、治工具等進行整理,物品、資料擺放雜亂。

3、無法有效識別工作現場緊急、不急、暫時不用或報廢物品。

4、沒有制定針對明顯無用或需要報廢物品處理的流程和權責,這些物品沒有及時處理,造成現場空間狹小。

5、沒有形成防止“不要物品”出現的預防措施等。

二、6S管理之整頓的缺失

1、生產現場的作業區域規劃不合理、不完整或根本沒有規劃,物品隨意擺放。

2、有些區域雖然有規劃但是現場畫線不規范:通道線、定位線、警戒線等顏色、規格均不符合規范要求。

3、雖然已經進行規劃,但是物品也沒有按照規定的區域進行存放,壓線存放、物品擺在通道上的現象很嚴重。

4、現場物品沒有執行定點、定量、定品“三定“原則,物品堆放隨意。

5、現場的標示不完整,如單位標示、區域標示、產品標示所選用的標示牌的材質、字體、顏色、大小、懸掛位置等均不規范。

6、生產現場沒有實施看板管理:公司沒有設安全看板、6S管理看板、生產管理看板、質量管理看板、改善活動看板、文化活動看板等即使有設計一些看板,但一線管理者也沒有使用。

7、生產現場無法做到目視管理,應該明確的管理項目因為沒有系統的標示和看板而最終無法明確,如每條線的生產目標、生產貨號、實際完成量、不良狀況、欠料材料、改善狀況等。

三、6S管理之清掃的缺失

1、企業沒有建立完善的清掃制度,地板、機器設備、門窗、物料等落滿灰塵。

2、員工的作業臺沒有及時清掃,上面落滿灰塵,廢料也雜亂無章地堆放其中。

3、沒有清掃檢查制度,或沒有執行制度定期進行檢查。

4、不用的機臺沒有加油防護,有的機臺沒有加罩防護。

5、沒有建立起防止灰塵產生的預防措施。

四、6S管理之清潔的缺失

1、員工、干部沒有養成隨手把物品歸位、隨手撿起地板上垃圾的習慣。

2、公司沒有建立起全員參與6S管理的激勵機制,使得以往6S管理的成果很難保持。

3、企業沒有建立起提案改善的激勵機制來推動生產系統的持續改善。

4、企業沒有導入IE改善機制以不斷追求生產管理的合理化、均衡化。

5、企業管理的基礎流程、制度沒有扎根、落實,如存量管制、定額須發料、時段管理、異常處理等流程和制度還沒有在企業深化。

五、6S管理之素養的缺失

1、企業沒有建立系統的人員培訓機制,不能按照階層別、功能別對人員展開系統培訓。

2、企業沒有明確的員工日常行為規范,如男性留長發,女性的頭發染得五顏六色,穿拖鞋、短褲上班者比比皆是。

3、現場員工沒有養成看到物品擺放不整齊就隨時糾正的習慣。

4、一般企業都沒有建立起系統的文宣工作,沒有制定對員工素質進行教育的文宣和海報。

5、員工的操作動作及檢查動作沒有經過培訓形成標準化。

6、生產線的布局安排不合理,造成局部物品堆積和通道堵塞,生產現場又不具備持續改善的能力,不能對生產瓶頸、浪費、耗時多等情況定期擬訂改善主題并進持續改善的能力,不能對生產瓶頸、浪費、耗時多等情況定期擬訂改善主題并進行改善。

7、沒有定期對事務流程、業務流程及作業流程進行分析、改善,也沒有制定明確的事物流程、業務流程及作業流程圖。

8、沒有制定人員行為標推、操作標準、檢查標準及“要”與“不要”的標準等,員工作業不能標準化。

六、6S管理之安全的缺失

1、由于傳統教育對安全方面的忽視,加之絕大部分農村的教育條件不足,來自農村的我國制造業一線員工不具備足夠的安全意識、安全知識以及應對緊急情況的反映能力。

2、企業忽視了員工的入廠安全培訓,或者安全培訓的知識寬泛而空洞,多使用“注意……”、“不要……”、“禁止……”之類的空洞的要求,沒有針對性和可操作性。

3、企業未能充分尊重員工的生命價值,未能承擔起安全責任,一旦發生安全事故,就將員工定格為制造事故、傷害自己和他人的“兇手”。“由于違章操作導致安全事故發生”幾乎成了一成不變的事故分析結論。

4、不安全的裝填(設備、產品、工具等所處的工作或運作狀態)、不安全的行為(人在活動過程中的不安全動作、險惡的環境等)以及約束機制失效(企業的連鎖控制措施等失效)導致工作環境、設備、產品等存在安全隱患。

5、企業未能定期組織員工進行放在演練、自主訓練員工應對自然災害、流行病害等。

 

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